媒体视角

【光明日报】中联重科:智能制造的新样板

27/05.2015中联

        4月27日,在工业和信息化部组织的“两化融合”管理体系贯标工作会议暨成果展上,作为两化信息融合的典范,中联重科代表装备制造行业展现了“两化融合”的最新成果,“中联式融合”成为企业推进高端智能化战略的新样板。

  中联重科是一家我国工程装备制造业的领军企业。近年来,通过智能转型和海外拓展,中联重科扭转了效益下滑的局面,再现活力。目前,中联重科的信息化和工业化融合水平已经领先于99.04%的国内装备制造企业、97%的机械加工制造企业,并处于全球前列。

  智能制造连接人与产品

  3月9日,工信部印发《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》,决定自2015年启动实施智能制造试点示范专项行动,同时给出了具体目标:试点示范项目实现运营成本降低20%,产品研制周期缩短20%,生产效率提高20%,产品不良品率降低10%,能源利用率提高4%。

  在中联重科,智慧工厂是实现这一目标的具体路径。在中联重科混凝土机械公司分管生产的副总经理李青林的办公桌上,记者看到一块显示屏十分惹眼。从这里,李青林不仅可以直接看到工厂运行的实况视频,也可以查看车间的每一个流程,制造执行系统(MES)还会自动提示生产现场遇到的问题。“整个生产链上的每个工位之间都是互联的。假如某个流程出现配料不足,系统就会自动提醒。”李青林说。

  做了近40年的现场管理,智慧工厂让李青林看到了两次飞跃。第一次是2010年企业资源管理计划(ERP)上线,混凝土泵车一个班次的产能提升50%以上。2012年MES运行后,产能再翻番。

  中联重科首席信息官王玉坤表示,中联重科每个月的产值超过20亿元,但月结订单成本差异平均控制在50万元以内,月结差异最小值曾达到3万元。仅此一项,就意味着节约了近2.97亿元的成本。中联重科希望智慧工厂孕育出智能产品,达到产品与产品的互联,最终实现产品与人的互联。

  通过自身努力,中联重科实现了自身技术融合、产品融合、业务融合与资源融合。在质量提升与顾客满意方面,通过ERP、售后服务移动应用平台、物联网智能云服务平台等营销售后系统的支撑,公司客户服务和客户满意度得到显著提升。

  与时俱进推进高端战略

  在近两年,受到金融政策、项目开工和市场饱和度等多种因素的影响,中国工程机械行业进入新常态,行业企业开始修炼“内功”,将产品质量和研发而非市场营销放在第一位,更多的企业加强对制造业智能化产品的研究,以通过技术革新向市场发起挑战。

  中联重科与时俱进地引入互联网思维,在装备制造业率先打造了以客户和市场为中心的信息化平台,根据“互联、智慧、可控、安全”的“两化”融合方针,中联重科着力锻造以互联为基础的全球营销及服务能力,以智慧为基础的全球产品生命周期管理能力,以战略为导向的全球风险内控能力,以及产品生命周期的全程安全运行能力。为全球化蓄力起跑奠定基础,成为践行国家“互联网+”战略的先锋。

  通过信息化平台,中联重科实现了海外订单合同评审、备产协同、交货协同机制,在行业整体下行7%的情况下,公司海外业务增长3%,有效保障了订单效率和交货周期。

  除了直接获取商机、处理客户咨询,中联重科信息化平台还提供了物联网增值服务,让客户随时随地都可以了解到自己设备的位置和各种工况信息,实现了企业与客户的共赢。用户转化率达到63%,服务响应及时性由15分钟缩短至5分钟,内容传播受众率达到40%。

  此外,中联重科O2O移动营销与用户服务能力也已初见成效。企业通过开发微信公众号、移动官网,实现业务系统集成,并对客户数据、流量数据、商机数据等三大核心数据进行分析,旨在通过大数据,给用户提供更优质的服务。

  从2009年到2014年,中联重科每年在智能制造上的投入都超过1亿元。通过多年的持续建设和创新,中联重科站在了智能制造的风口。“智能制造是一种全新的商业模式,未来这种新的商业模式将在我们的销售中占据主导位置。”中联重科董事长詹纯新说。


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